شركت سهامی آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌

ایرالكو به عنوان اولین تولید كننده شمشهای آلومینیم در ایران ، در زمینی به مساحت 232 هكتار در كیلومتر 5 جاده اراك – تهران واقع گردیده است . موضوع تأ‌سیس كارخانه ایرالكو در سال 1346  به تصویب هیأت دولت رسید . اقدامات مربوط به نصب تأسیسات و ساختمان از سال 1348 آغاز گردید و در سال 1351 با دو خط تولید و ظرفیت 45000 تن در سال مورد بهره برداری قرار گرفت                 .

پس از پیروزی انقلاب اسلامی و افزودن سه خط دیگر به پروسه تولید ، ظرفیت تولیدی كارخانه به 120000 تن در سال رسید كه شامل انواع شمشها به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژها ی ریخته گری ، بیلت ، اسلب ، شمشهای … E . C می باشد .

حدود 11 هزار كارخانه و كارگاه با بیش از 250 هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیم اشتغال دارند.

كنترل آلودگی و فضای سبز    

ایرالكو به عنوان یك واحد تولیدی كه نقش بسزایی در تولید فلز استرتژیك آلومینیم در كشور دارد ، همواره در راستای حفظ محیط زیست و كنترل آلاینده ها گامهای بزرگی را برداشته است :

1. ایجاد 120 هكتار فضای سبز و جنگل كاری .             

2-افزایش كاشت چمن در نقاط مختلف شركت به مساحت 19 هزار متر مربع كه

بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .

1. تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت كنترل آلودگی كارگاه ریخت .
2. نصب سیستم dust collector  در كارگاه آند سازی د ر سال 1369 كه  با استانداردهای روز اروپا برابری می كند و از پراكنده شدن ذرات گردوغبار در اندازه های 3/ . میكرون تا 4/ . میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت می یابد .
3. نصب سیستم كنترل آلودگی dry scrubber  در سال 1374 در كارگاه پخت آند قدیم ،میزان انتشار تار یا قید به 20 میلی گرم در هر متر مكعب كاهش یافته است .
4. نصب سیستم كنترل آلودگی الكترواستاتیك (‌E.S. P   )‌در سال 1375 در كارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قید یا تار به كمتر از 50 میلی گرم در هر متر مكعب كاهش یافته كه با استانداردهای روز اروپا برابری می كند .

كارگاه احیاء

در این كارگاه با استفاده از روش (( هال هرولت )) با عبور جریان الكتریسیته از محلول   آلومینا  (Al ₂ O ₃ )‌ در كریولیت (‌  Na ₃ Al F₆ ) مذاب و در دمای 970 – 950 درجه سانتی گراد آلومینیم مذاب تولید می شود . از نظر تكنولوژی سیستم موجود از نوع پیش پخت prebaked می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگها پهلو به پهلو side by side  است كه شامل 5 خط و 700 دیگ می باشد . با توجه به تكنولوژی موجود ، مقدار مصرفی جریان برق به ازای هر كیلو گرم فلز تولیدیK  Wh / Kg – Al   5/17 – 17 می باشد كه جریان مصرفی توسط دو خط فشار قویKv 230 متناوب وارد ركیت فایر ( یكسو كننده )‌شده و جریان ( A.C ‌)‌به ( D . C  ) تبدیل می گردد . با توجه به نحوه قرار گرفتن دیگها به صورت سری ، آمپر عبوری در كلیه دیگها ثابت و ولتاژ مصرفی دیگ نیز بر حسب مقاومت متفاوت است . در این كارگاه به ازای هر كیلو گرم فلز تولیدی نیاز به 2 كیلو گرم آلومینامی باشد . الكترولیت در پروسه تولید آلومینیم كریولیت ( Na ₃ Al F ₆ )  می باشد كه علاوه بر نقش كمك ذوب برای آلومینا ، دمای ذوب آن را تا 960 درجه سانتی گراد پایین می آورد و به عنوان هادی جریان تبادلات الكتریكی و تجزیه آلومینا را به عهده دارد .

كارگاه ریخت

این كارگاه با استفاده از انواع كوره های نگهدارنده ، ذوب مجدد ، كوره های یكنواخت كننده دستگاههای D.C  تبدیل مستقیم عمودی و افقی و پیك ماشین اتوماتیك و دستی نقش بسزایی در تولید انواع آلیاژهای ریختگی و كاپذیر آلومینیم در استانداردهای مختلف AA  ، Lm 2  ، Lm 21 ،Lm 24 , , GB , ISO  ، DIN  و … راداراست .

فلز مذاب محصول كارگاه احیاء توسط پاتیل های محل مذاب به كارگاه ریخت ( شمش ریزی ) انتقال می یابد ، تا پس از توزین ، نمونه هایی از آن به منظور تعیین آنالیز شیمیائی به آزمایشگاه ارسال گردد . عملیات كیفی مذاب و آلیاژسازی بنا به سفارش مشتریان با افزایش هاردندهای ( Hardeners )‌مورد نیاز و سایر افزودنیها به مذاب انجام می پذیرد . در پایان پس از برش ، بسته بندی و حك كه شناسائی و ردیابی بر روی آنها تحویل انبار محصول می شود ظرفیت اسمی این كارگاه 120000 تن انواع آلیاژ ریختگی و كاپذیر می باشد .

كربن پلنت

در این كارگاه آندهای مورد نیاز سلولهای احیاء تولید شده و مواد مخصوص میكس (‌MIX  )‌ جهت آستر كاری دیگهای احیاء تهیه می گردد.

این كارگاه به دو بخش ساخت و پخت آند تقسیم می شود :

كارگاه ساخت آند ( Green Mill  )‌

مواد اولیه ( كك ، قیر H . S . P  )‌جهت ساخت آند خام ( Green Mill  ) بعد از كنترل میزان ، اندازه گیری ، دانه بندی و تعیین درصد اختلاط و اتمام زمان هر میكسر (‌Mixer  ) خمیره آماده و جهت پرس شدن و تبدیل به بلوكهای مكعبی شكل توسط نقاله مربوط به دستگاههای پرس ارسال می گردد . میانگین تقریبی  زمان اختلاط در مخلوط كننده ها 80 – 55 دقیقه و درجه حرارت مبنا بین 230 – 220 درجه سانتی گراد می باشد .

كارگاه پخت آند

این كارگاه شامل دو بخش پخت قدیم ( روباز )‌و پخت جدید ( روبسته )‌می باشد . عملیات پخت آند در یك دوره چند روزه صورت می گیرد . این عملیات شامل مراحل بارگیری ، پیش گرم ، پیش پخت  ، پخت ، سود كردن و تخلیه می باشد .

كارگاه پخت آند قدیم

60 سكشن در این كارگاه وجود دارد كه هر كدام 5 ( pit )‌ می باشد آندها در 6 ردیف 12 تایی در هر ( pit  )‌چیده می شوند . اندازه گیری درجه حرارت (‌ pit )‌یا كوره توسط حرارت سنج انجام می گیرد .

كارگاه پخت جدید

این كارگاه شامل 46 سكشن كه هر سكشن دارای 5 (‌pit  )‌و ظرفیت 140 تا 145  بلوك می باشد.

توزیع برق

تولید آلومینیم تنها به روش تجزیه الكتریكی و با مصرف بالای انرژی همراه می باشد حتی در كشورهایی كه دارای تكنولوژی پیشرفته هستند نیز تولید آلومینیم نسبت به تولید سایر فلزات از مصرف انرژی بالائی برخوردار می باشد .

پست 230 كیلو وات ایرالكو

مصرف انرژی كارخانه تولید آلومینیم ایران ( ایرالكو )‌270 مگا وات ساعت است كه برابر مصرف بخش عمده ای از انرژی مصرفی در استان مركزی می باشد و به این علت تأسیسات گسترده و پیشرفته ای برای تبدیل ولتاژ خطوط انتقال انرژی 230 كیلو وات به انرژی مورد مصرف كارخانه نصب گردیده كه به طور كلی شامل  سه بخش ( بی )‌ورودی و پنج بخش (‌بی ) خروجی ، تبدیل ولتاژ 230 كیلو ولت با قدرت 625 مگا ولت آمپر را به عهده دارد .

یكسو كننده ( ركیتفایر )‌

این قسمت دارای 20 گروه تجهیزات تبدیل ولتاژ 20 كیلو ولت به ولتاژ 800 ولت می باشد كه از به هم پیوستن هر چهار گروه در مجموع پنج خط تولید جریان مستقیم به قدرت حدود 100 كیلوآمپر و 800 ولت  P . C  به وجود می آورند كه مورد استفاده سالنهای احیاء قرار می گیرد .

كنترل مرغوبیت

واحدهای كنترل مرغوبیت شامل بخشهای ذیل می باشد :

1. كنترل كیفیت ریخت .
2. كنترل كیفیت احیاء‌.
3. كنترل كیفیت توزین .
4. كنترل كیفیت توزین .

1- واحد كنترل كیفیت كارگاه ریخت :

این واحد ضمن مسئولیت كنترل ، نظارت و صحت اعمال كیفی انجام شده در كارگاه ریخت و جداسازی محصولات تولید شده نامنطبق ، نظارت دقیق مراحل تولید از قبیل مواد شارژ ، تقدم ، تأخر ، مقدار افزودنیها و كنترل دقیق آنالیز مطابق با استانداردهای معین و آنالیز در خواستی مشتری را به عهده دارد .

2- كنترل كیفیت كارگاه احیاء :

كنترل مواد مصرفی كارگاه احیاء به ویژه آلومینا ، كریولیت و آلومینیم فلوراید و … از مراحل خرید و مصرف را به عهده دارد . كنترل فرآیند تولید كارگاه شامل وضعیت دیگها ، انرژی مصرفی ،‌اندازه گیری افت ولت آند ، كاتد و اتصالات و … را به عهده دارد .

3- كنترل كیفیت توزین :

این واحد وظیفه توزین كلیه مواد ورودی ( مواد اولیه و … )‌و مواد خروجی (‌محصولات و … )‌و بعضی مواد در گردش داخلی را به عهده دارد .

4-كنترل كیفیت آند :‌

كنترل مواد  اولیه شامل پترولیوم كك ، قیر H.S.P  آنتراسیت ، فاندری كك و قیر L . S . P  بر عهده این بخش است .  كنترل كیفیت فرآیند تولید به شرح ذیل می باشد :

ایستگاه بعد از پرس .

ایستگاه پخت .

ایستگاه تمیز كننده .

میله گذاری .

آزمایشگاه مركزی

آزمایشگاه مركزی شامل 5 بخش اصلی می باشد :

1. بخش كوانتومتری ( Quantomter  )‌

این بخش مجهز به دو دستگاه كوانتومتری بسیار پیشرفته و مدرن در سه پایه آلومینیم آهن و مس همراه با دستگاههای تراش و نمونه سازی می باشد . كلیه آلیاژهای آلومینیمی آهنی و مسی نمونه های در حال تولید ، ریخته گری و نمونه های خارج از كارخانه را به صورت دقیق آنالیز می كند .

2-3-  بخشهای شیمی و شیمی فیزیك :

این دو بخش مجهز به وسایل و تجهیزات آزمایشگاهی مختلف از قبیل دستگاه جذب اتمی ، دستگاه آنالیز كربن –سولفور ، دستگاه اندازه گیری ویسكوزیته ، اسپكتروفتومتر تجهیزات لازم جهت آنالیز كك ، قیر ، آند و غیره می باشد . آنالیز نمونه های قسمتهای مختلف كارخانه و خارج از آن ، آزمایشهایی از قبیل رشیو ( ratio  ) ، كلسیم فلوراید ، فری آلومینا ، نقطه نرمی قیر ، تعیین ناخالصیهای قیر و كك و آنالیز هاردنرها را انجام می دهد .