فهرست مطالب

    تاریخچه

1- شرح مراحل تولید چینی مقصود

دیاگرام کلی مجتمع تولیدی چینی مقصود

2-  آشنایی با اجزا تابلو برق(قسمت کوره ها و پرس ایزو استاتیک)

2-1   انواع ترانس ها

2-2  ورودی و خروجی ها

2-3  سنسور

2-4  تراندیوسر

2-5  انواع فیوز

2-6  کنتاکتور ها

2-7  سوئیچها

2-8  تایمر

2-9  برخی اجزاء تابلو برق قسمت کوره ها

2-10شیرهای پروپرسنال

3-plc

4-اینورترها(inverters)

5-پرس های ایزواستاتیک

6-ترنسفرهاوپوشرها

7-کوره ها

8-پروژه مربوط به کنترل دمای کوره بیسکویت با استفاده از کنترل کننده فازی

مقدمه(تاریخچه)

محتمع چینی مقصود در سال1371  با سرمایه گذاری بخش خصوصی و بانک ملی در زمینه تولید چینی شروع بکار کرد.میزان سرمایه این شرکت 25 میلیارد ریال بوده که در مدت18ماه تمام مراحل  مختلف طی شده و به بهره برداری رسیده است.دستگاه های این شرکت  در همان زمان از ایسموت و دُرست(dorst)خریداری شد.

مدیریت این کارخانه با بخش خصوصی است و سرمایه اش 35 درصد مربوط به  بانک ملی است و30 درصد مربوط به وزارت تعاون است.

نوع تکنولوژی در این کارخانه برای تولید چینی منحصربفرد است و جزء پیشرفته ترین  تکنولوژیهای مدرن روز است که چهار یا پنج کشور دنیا از این تکنولوژی استفاده می کنند.

تمام مراحل نگهداری و تعمیرات این تکنولوژی را درداخل شرکت انجام می دهند.

در این شرکت دستگاههای پرس چه پرس دوغابی و چه پرس ایزو استاتیک مجهز به plc  می باشد و مواد اولیه برای تولید چینی در این شرکت اکثراً از داخل کشور تهیه می شود.

شرح مراحل تولید چینی مقصود

1-1- مواد اولیه و آماده سازی :

در این شرکت مواد اصلی بدنه را کائولن تشکیل می دهد ( حدود 80% ) و مواد دیگری نیز از جمله سیلیس و زنوز رشته ای و چند ماده ی دیگر در ساخت بدنه سهیم می باشند و مواد اصلی تشکیل دهنده لعاب عبارتند از :

1. سیلیس 2- رولومیت 3- کربنات کلسیم 4- کائولن 5- فلوسپات ، که هر کدام از مواد یاد شده در مراحل مختلف نقش خود را ایفا می کنند و در کل مواد اولیه بر دو نوع می باشند ، مواد فناوری شده و مواد فناوری نشده که مواد فناوری شده مستقیم در آب حل می شوند ولی مواد فناوری نشده ابتدا توسط دستگاه  بالمیل ( که در آن سنگ های گلوله ای رودخانه ای است ) آسیاب می شوند .

پس از آنکه مواد اصلی چینی و لعاب به نسبت های مختلف ( به تشخیص کارشناس آزمایشگاه سرامیک ) با یکدیگر در بدنه بالمیل مخلوط شوند و پس از گذشت مدت زمان خاص این ترکیب به صورت روغابی حاصل گشته و مواد بدنه به حوضچه های بلانجر منتقل می شوند و در این مراحل جهت روانتر کردن دوغاب بدنه از مواد روان ساز استفاده می کنند ( مواد روانساز : آب شیشه ، کربنات سدیم ، اسپنسر )

و سپس چسب  مواد اضافه می شود برای استحکام بیشتر در قسمت مگنت آهن زدایی می شود و وارد حوضچه استیلر می شود که در آن از دوغاب حباب زدایی می شود و سپس قسمتی از مواد که چسب به آنها اضافه شده وارد اسپری دراید می شوند که دارای پمپ هایی هستند که در سرراه آنها صافی های است تا آشغال وارد دستگاه نشود بوسیله این پمپ ها مواد وارد اسپری می شود که درون آن کوره ای است و آب اضافی مواد بخار شده و گرفته می شود و مواد با مقدار مشخص رطوبت ببصورت دانه های گرانول تولید می شوند که این مواد برای واحد پرس ایزواستاتیک می باشد . ولی دوغاب مورد استفاده در پرس دوغابی و قسمت ریخته گری مستقیم از بلانجرها به آن قسمت فرستاده می شود و مواد لعاب نیز ابتدا وارد بالمیل می شود و سپس از آنجا به بلانجرها برده می شود و برای مدتی در آن می ماند و هم زده می شوند و وارد تانک لعاب می شود برای واحد لعاب زنی .

2-1-اسپری درایر

1-2-1-  مزایای سیستم اسپری درایر :

1) فرآیند مداوم

2) صرفه جویی در تعداد عملیات

3) صرفه جویی در فضای مورد نیاز

4) استفاده از حرارت تلف شده برای خشک نمودن محصولات

5) استحکام گرانول های بدست آمده

6) انعطاف پذیری در ترتیب قرار گرفتن اجزا

7) بالا بودن راندمان

8) سیالیت زیاد گرانول های تولید شده

9) عادی بودن گرانول ها از حباب هوا

10 ) سهولت پرس شده گرانول ها

11) یکنواختی در شکل و اندازه  دانسیته گرانول ها

12) پایین بودن هزینه نصب و راه اندازی

13) سرعت عمل بالای خشک کردن

2-2-1 کاربرد اسپری درایر

  پروسه به کار رفته در این قسمت غیر هم جهت می باشد که در این حالت هوای گرم از بالا توسط کانال اصلی وارد می شود هدایت آن به داخل برج به نحوی است که ایجاد یک گرداب کوچکی می نماید هواکش نصب شده در پشت کنترلر هوا ایجاد فشارمنفی حدودmpa  160می کند .

سرعت لازم برای اسپری مواد توسط یک پمپ فشار بالا تامین می شود .

دوغاب با سرعتی حدود m/s 60-30 اسپری می گردد که این سرعت توسط فشاری بین bar 40-15 توسط دیافراگم که فرسایش کمتری نسبت به پمپ های دیگر دارد ایجاد می گردد به علت برخورد هوای داغ و گاهی دوغاب با جداره داخلی برج ، جداره داخلی آن توسط مواد ضد زنگ ساخته شده است .

دوغاب از پایین برج به بالا اسپری می گردد محل اسپری دوغاب در پایین قسمت استوانه ای برج m8-5 پایین تر از سقف می باشد بسته به مقدار خروجی 1 تا 4 لوله نازل به کار می رود و هر کدام به 2 تا 8 نازل متصل می گردد . گرمای مورد نیاز برای خشک کردن توسط مشعل تولید می گردد بسته به نوع سوخت 2 نوع مشعل داریم : مشعل نفتی – مشعل گازی . دمای هوای لازم جهت خشک کردن دوغاب بین c 500-300 می باشد این هوا با ذرات ریز گرد و غبار اشباع می گردد و باید توسط سیستم غبارگیر این غبارها گرفته شود . سه سیستم غبارگیر وجود دارد :

 1 – ابتدا جداسازی در یک  سیکلون سانتریفوژی و جداسازی نهایی در یک پاک كننده ونتوری با جداسازی حاصل از نیروی وزن صورت می گیرد .

2- غبارگیر ابتدا در یک سیکلون سانتریفوژی و سرانجام جداسازی در یک فیلتر آبی صورت می گیرد .

3- غبارگیری ابتدایی و انتهایی در یک فیلتر آبی صورت می گیرد .

ماکزیمم دمای ورودی به اسپری درایر 500 و دمای خروجی 100 است .

3-1 پرس ایزواستاتیک ، پرس دوغابی ، قسمت ریخته گری .

قسمتی از دوغاب تهیه شده در واحد آماده سازی به قسمت پرس دوغابی می رود که در آن قسمت دوغاب تحت فشار پینوماتیک به آیتم های خاص تبدیل می شود و قسمتی از دوغاب نیز به سمت ریخته گری می رود که در این قسمت آستیم هایی که از طریق پرس ها قابل تولید نیستند بوسیله ریخته گری با دست و در قالب های مخصوص تولید می گردند و دوغابی که تبدیل به گرانول گشته نیز وارد قسمت پرس ایزواستاتیک ( پرس خشک ) می گردد و گرانول در 4 دستگاه پرس خشک (دو دستگاه ph4oo، یک دستگاه PI550 ،یک دستگاه   PH600) شکل می گیرد.

4-1- درایر ، کوره بیسکویت

همانطور که در دیاگرام مشاهده می گردد آستیم های تولید شده در پرس های ایزواستاتیک و دوغابی و همچنین ریخته گری وارد درایر ( خشک کن ) می شود تا درصدی از رطوبت آن گرفته شود که در حال حاضر در این شرکت از این قسمت استفاده نمی شود و سپس وارد کوره بیسکویت می شود که آستیم ها بر روی واگن هایی چیده می شود و توسط ترانسفر و مسیرهایی که وجود دارد بصورت اتوماتیک وارد این کوره می شود و مدت زمانی در آن باقی می ماند که این مرحله از پخت برای رسیدن به کی استحکام نسبی در آستیم ها می باشد و چون پس از این مرحله آستیم هنوز دارای قدرت جذب آب است به آن کوره بیسکویت می گویند و آستیم های تولید شده در این مرحله اگر ضایعات شوند و مشکلی داشته باشند قابل بازیافت می باشند .